Пресса факты

Efficient furnaces for hot dip galvanizing

Zink KÖRNER cuts energy consumption in galvanizing by 15 percent

Controlled waste gas flow takes the heat in the furnace exactly where it is needed.

Hagen, Germany, May 9, 2017    The new RECU-CHANNEL recuperative heat exchanger system may achieve energy savings of more than 15 percent in batch-parts, wire and small-parts galvanizing. In typical batch-parts galvanizing plants, this may result in approx. 30,000 euros saved on natural gas costs every year.

For galvanizing at temperatures between 450 and 460 °C, Zink KÖRNER has developed its new RECU-TEC hot dip galvanizing technology, which allows the input energy to be recovered directly in the furnace. These furnaces are equipped with a steel tank and natural-gas fired flat flame burners.

Innovative recuperation technology

The new RECU-CHANNEL recuperative heat exchanger system heats the kettle very uniformly and exactly to the required temperatures. Operation of the furnace requires more than 15 percent less energy than traditional systems. Thus, more than 30,000 euros per year can be saved on natural gas costs, for example, in case of a batch galvanizing plant with an average through-put rate of 6 tons per hour.

While in conventional systems without RECU-CHANNEL technology the waste gas collects at the top, RECU-CHANNEL systems suck the waste gas from below in a controlled way allowing the waste gas to flow downwards past the outside surface of the kettle wall. Thus the waste gas transfers to the lower part of the tank exactly that amount of energy that is required for the process.

The channels are arranged at both long sides of the furnace extending along their complete length. Thus the waste gas travels long distances, giving it more time for the heat transfer. Using the residual heat in the RECU-CHANNEL to preheat the combustion air leads to a further increase in furnace efficiency.

The result: While the waste gas temperature of furnaces without RECU-TEC usually reaches 550 °C or more, the waste gas temperatures of the new furnaces are always below 400 °C, even in case of full load operation. This is a clear indication that the input energy is extremely efficiently used.

Highly efficient burner technology

Zink KÖRNER has developed the modulated KÖRNER FL 15/80 flat flame burners specifically for the heating of steel kettles. These burners feed just as much energy to the galvanizing furnace as necessary at any point in time.

Unlike intermittent burners, they operate with a combustion air ratio λ of only 1.10 – hence with much less surplus air than usual. Their efficiency is 10 to 20 percent higher and gas consumption correspondingly lower than that achievable by burners operating with a ratio of, let’s say, 1.20.

Additionally, the modulating operation avoids short-term consumption peaks. This saves on gas procurement costs as the gas suppliers calculate their provision fees based on the peak load of the furnace.

The burners are installed along the long sides of the furnace at two thirds of the furnace height (from the bottom). At that position, the heat requirement is highest due to the heat loss at the bath level.

Wire galvanizing 2018

Low maintenance costs with low energy consumption

At WIRE 2018 this year, technology leader KÖRNER will be presenting a new type of wire galvanizing furnace in hall 9 Booth A78.

There will be a presentation of different design examples of this wire galvanizing furnace, which meets all requirements and is characterised by very low maintenance costs and very low energy consumption levels. These claims are supported by operating experience itself.

Thanks to new energy-saving burner technology, KÖRNER can heat up highly sturdy and durable wire galvanizing furnaces with ceramic baths, without using immersed burners, which are susceptible to breaking.

The latest plant designed and set up by KÖRNER is a wire galvanizing furnace with a throughput capacity of 6.3 to/h, for a major international steel group.

Цинкования установка для Tochinvest

Очередной заказ фирмы «Точинвест» является подтверждением успешной совместной работы.

г. Хаген, 6 августа 2013 г.
Фирма «Точинвест - Цинк», являющаяся одним из крупнейших российских производителей металлоконструкций, смонтировала в 2012 г. новую печь для цинкования, выпущенную фирмой «Zink KÖRNER», и в феврале провела форменную приемку продукции предприятия из г. Хагена.

ЗАО «Точинвест», благодаря успеху первого отделения для цинкования, основало в 2011 г. структурное подразделение «Точинвест Цинк» и одновременно занялось строительством нового промышленного предприятия цинкования в г. Рязани, удаленном в юго-восточном направлении от г. Москвы примерно на 100 км.

Фирма «Zink KÖRNER» поставила печь-ванну для горячего цинкования, включая защитное ограждение и печь для сушки. Габаритные размеры котла составляют 13,0 x 1,8 x 3,2 м (Д x Ш x Г). Новая установка введена в эксплуатацию в начале 2013 г. После успешного пробного пуска фирма «Точинвест» уже в начале февраля подтвердила официальную приемку установки.

Фирма « Точинвест Цинк » производит преимущественно дорожные ограждения и мостовые и туннельные конструкции, кроме того, предприятие производит нанесение цинковых покрытий на давальческой основе и на другие металлоконструкции, такие, как, например, балки дорожных ограждений, опоры наружного освещения, дорожные знаки, запорные решётки и специальные металлоконструкции для дорожного строительства.

Новая печь оцинковывает до 15 тонн металлоконструкций в час, она позволяет обеспечить фирме «Точинвест Цинк» общий объем годового производства порядка 80000 тонн при 250 рабочих днях в году и трехсменной работе в день. Таким образом, фирма «Точинвест Цинк» является на сегодняшний день самым мощным и производительным российским предприятием по нанесению цинковых покрытий на металлоконструкции.

Уже в 2007 г. фирма «Точинвест», являвшаяся на тот момент одним из крупнейших российских производителей металлоконструкций, ввела в строй завод горячего цинкования, для которого фирма «Zink KÖRNER» также поставила печь-ванну для горячего цинкования, включая защитное ограждение и печь для сушки. Габаритные размеры первой печи составляют 7,0 x 1,5 x 2,5 м (Д x Ш x Г). С первого дня эксплуатации печи качество цинковых покрытий соответствовало российскому стандарту ГОСТ 9.307-89 и международному стандарту ISO 9001:2000.

Печь весом 29 тонн на пути в г. Омск.

г. Хаген, 2 апреля 2012 г.
Компания «Zink KÖRNER» отправила печь для горячего цинкования для Омского электромеханического завода в русский город Омск. Это уже шестая печь для горячего цинкования, которую компания «Zink KÖRNER» поставляет в Россию. Таким образом, предприятие произвело каждую пятую печь из запущенных в России за последние 10 лет печей для горячего цинкования.

г. Хаген, 2 апреля 2012 г. Компания «Zink KÖRNER» отправила печь для горячего цинкования для Омского электромеханического завода в русский город Омск. Это уже шестая печь для горячего цинкования, которую компания «Zink KÖRNER» поставляет в Россию. Таким образом, предприятие произвело каждую пятую печь из запущенных в России за последние 10 лет печей для горячего цинкования.

Для транспортировки печи весом 29 тонн на расстояние 5100 км в русский город Омск, который находится за Уральскими горами на расстоянии почти 1000 км от г. Хаген, требуется специальный грузовой транспорт для перевозки тяжёлых грузов. Перевозка будет длиться около 10 дней. Печь настолько тяжела, что для ее погрузки на грузовой транспорт требуется два крана.

Установка рассчитана на производительность металлоконструкций до 10 т/час. Печь оснащена 10 плоскопламенными горелками типа FL 20/50, которые компания «Zink KÖRNER» специально разработала для поштучного нанесения цинковых покрытий на детали. Они обеспечивают равномерный и щадящий нагрев, что ранее достигалось только с использованием печей с электронагревом, которые, однако, потребляют сравнительно дешевый природный газ.

Горелки обеспечивают термический коэффициент полезного действия, равный 75 процентам, в результате чего компания «Zink KÖRNER» относится к ведущим предприятиям отрасли касательно эффективного использования энергии.

В отличие от обычных горелок, используемых до сих пор, эти горелки работают в модулированном режиме и регулируются бесступенчатым образом, в диапазоне 1:10. Таким образом, мощность печи постоянно регулируется исходя из ее производительности - печь всегда потребляет лишь то количество энергии, которое требуется. Система регулирования позволяет избегать внешних экстремальных скачков температуры, а также ненужных механических напряжений в ванне цинкования.

Помимо этого комплекс дополнительных мероприятий повышает эффективность. Пластины диффузора на горелках проводят поток газа вдоль внутренней стенки печи. При такой комбинации лучевого и конвективного тепла печи при относительно низких средних температурах передают высокую мощность нагрева в котел. Многослойная структура изоляции, толщиной 300 мм, снижает потери тепла; также новое керамическое покрытие изоляционных волокон отражает тепловое излучение вовнутрь печи.